上依紅：供應商管理重在過程而非結(jié)果
國內(nèi)卡車的質(zhì)量不如歐洲，是技術(shù)不行？還是能力不行？
“其實，國外卡車與國內(nèi)卡車質(zhì)量的差距，很多時候是零部件質(zhì)量造成的?！?上汽依維柯紅巖商用車有限公司（以下簡稱上依紅）副總經(jīng)理費奧里多表達了自己的觀點。
國內(nèi)供應商離標準還差很遠
說到國內(nèi)供應商的現(xiàn)狀，費奧里多感慨頗多：“雖然我們在過程中協(xié)助供應商來提高質(zhì)量，但遺憾的是，在中國市場上還是不得不做入廠檢驗，一些供應商離我們的標準還差很遠，他們沒法很好地自己來控制過程?！?/FONT>
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上依紅質(zhì)量部產(chǎn)品管理處經(jīng)理顧堅敏
據(jù)了解，在歐洲是沒有入廠檢驗這一環(huán)節(jié)的，在不發(fā)達的巴西，入廠檢驗員也數(shù)量很少，才1到2名左右。之所以這樣，是因為國外很多供應商提供的質(zhì)量很穩(wěn)定，入廠時一般質(zhì)量差別不大。“這也是我們想在中國尋求的結(jié)果，但是需要有一個過程，需要給他們一些成長的時間。”費奧里多這樣告訴記者。
分析國內(nèi)供應商的質(zhì)量癥結(jié)，他認為：“這涉及到供應商思想轉(zhuǎn)變的問題，他們在質(zhì)量和效益之間沒有找到一個很好的平衡點，他們總覺得要提高質(zhì)量，那么我就要多花錢，要多投入設備，風險太大。但實際上不是這樣的，我認為，在改造初期他們可能會投入一些錢，但是后期的效益會比他們花這個錢之前更好，要知道，產(chǎn)品質(zhì)量更好，才能有更多的訂單。中國經(jīng)濟發(fā)展很快，但不意味著這個思想會馬上轉(zhuǎn)變過來。”
（記者點評：要說中國卡車的技術(shù)比國外差多遠，這不見得，但造出來的車質(zhì)量就是天地相差。到底哪個環(huán)節(jié)拖了后腿呢？零部件質(zhì)量可謂其中罪魁禍首。俗話說“細節(jié)決定成敗”，這話很有道理，卡車很多小毛病都是因為零部件質(zhì)量不可靠造成的。中國的零部件一直無法擺脫粗獷式生產(chǎn)的魔咒，產(chǎn)品質(zhì)量波動很大，很難保證質(zhì)量一致性。因為零部件總體水平不高，因此，“見過世面”的合資企業(yè)可以幫助零部件企業(yè)控制和提高；雖然整車企業(yè)可以起到促進零部件商提高質(zhì)量，但是還需要供應商在思想上做出轉(zhuǎn)變，才是治標又治本的辦法。）
供應商管理 過程控制和結(jié)果控制兩手抓
記者在調(diào)查中了解到，在質(zhì)量控制上，上依紅十分看重對零部件供應商的管理，為此專門設立了供應商質(zhì)量管理部門和質(zhì)檢部門。費奧里多介紹說：“我們有嚴格的供應商質(zhì)量控制體系，從上到下、從過程到結(jié)果都會全程參與供應商的生產(chǎn)過程，以求生產(chǎn)出來的零部件可以滿足我們后期的裝配?！?/FONT>
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他進一步說明：“供應商質(zhì)量控制體系分兩方面，一方面，我們公司質(zhì)量部下面設有供應商質(zhì)量管理處（SQE），主要是管理過程中的質(zhì)量；另一方面是入廠檢驗，由質(zhì)量部另外的質(zhì)檢部門負責，主要對入廠的零部件質(zhì)量進行檢驗。我們的過程管理和結(jié)果管理是分開進行的。”
針對SQE 的職責，他解釋道：“SQE的員工每個人都有不同的分工，按品種來分管相應的供應商，比如，管金屬的是管金屬的，管電氣的是管電氣的，一個人管幾家供應商，十分有針對性。”
（記者點評：因為正是了解到國內(nèi)供應商的管理跟不上去，零部件質(zhì)量不可靠，上依紅才會費大力氣來做過程和結(jié)果控制，在人力和物力上進行投入。這從其專門設立SQE和質(zhì)檢部門就可見一斑。過程和結(jié)果兩手抓，也是其供應商管理的一大特點。）
供應商管理重在過程而非結(jié)果
費奧里多認為，供應商管理應重在過程而非結(jié)果，入廠檢驗在供應商管理中可謂無奈之舉。他給記者列出了一串數(shù)據(jù)：“入廠檢驗我們有關鍵指標，即PPM值（百萬件中的缺陷數(shù)，分越低，質(zhì)量合格率越高），2008、2009年時，我們的PPM值是4萬，2010年時候降到1萬，目前的目標是要降到4000以下?！贬槍@些數(shù)據(jù)，他分析道：“表明上看這個降低的趨勢很好，但其實拉美才不到400，我們與國外的水平還是相差甚遠。這個指標對我們來說很重要，我們的目標也要努力降到400以下?！?/FONT>
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質(zhì)量門看板
“目前，我們?nèi)霃S檢驗員有20人，因為零部件質(zhì)量不好，所以這些人不得不用，也不得不在這部分增加成本。如果零部件質(zhì)量提高了，這部分人工成本就會降低。而且入廠檢驗還不能100%全部發(fā)現(xiàn)問題，這是很矛盾的地方?！睂τ谌霃S檢驗存在的現(xiàn)實問題，費奧里多感慨地說道。
這一點上，上依紅質(zhì)量部產(chǎn)品管理處經(jīng)理顧堅敏也是同樣的觀點。他告訴記者：“入廠檢驗是結(jié)果檢驗，是一種浪費——人員的浪費、物質(zhì)的浪費。因為要檢驗，有些東西是需要破檢的。而SQE是管理前移，把問題暴露在供應商那一環(huán)節(jié)，可以及時改正。未來，我們針對供應商組建的SQE，將逐步取代入廠檢驗?！?/FONT>
上依紅制造中心總監(jiān)李植則表示：“在質(zhì)量控制上，供應商還有很大的空間可以提高。在過程管理中，我們不能掉以輕心，因為我們要為最終的客戶負責。并且，入廠檢驗并不是最終結(jié)果，檢驗后如果發(fā)現(xiàn)問題，我們堅決執(zhí)行不接收，不制造，不傳遞的‘三不’原則?！?/FONT>
（記者點評：雖然對供應商的管理很費力氣，但上依紅還是選擇了國內(nèi)供應商，沒有像曾經(jīng)的華沃那樣，因為對國內(nèi)的供應商質(zhì)量不滿意，而把國外的零部件直接拿來，最后以失敗告終。從長遠來看，采用國內(nèi)供應商體系確實有助于很好地控制成本，隨著零部件質(zhì)量的逐步提高，國產(chǎn)卡車的質(zhì)量也將迎來質(zhì)的飛躍，真正做到物美價廉。從上依紅來說，其對供應商的管理，結(jié)果檢驗不是最終目的，過程管理才是“重頭戲”，將質(zhì)量控制在源頭。另外，它在控制供應商質(zhì)量，以確保自己裝配質(zhì)量的同時，也幫助了供應商的成長，進而推動了中國零部件行業(yè)的進步。）
