大金龍引入先進(jìn)品管體系 精進(jìn)產(chǎn)品質(zhì)量

 

    品質(zhì)是生命。要在競爭激烈的市場環(huán)境中贏得勝利，必須有過硬的產(chǎn)品質(zhì)量。

    大金龍對于品質(zhì)的追求永無止境。20年來，大金龍品質(zhì)管理已發(fā)生了根本的變革，從“檢驗產(chǎn)品質(zhì)量”，到“在制造環(huán)節(jié)控制產(chǎn)品質(zhì)量”，再到“品質(zhì)控制預(yù)防為先，注重先期產(chǎn)品品質(zhì)的控制”?，F(xiàn)今，大金龍引入先進(jìn)的TS16949質(zhì)量管理體系，把品管工作貫穿生產(chǎn)全過程，再次助推大金龍產(chǎn)品質(zhì)量。

    2007年3月，龍威一經(jīng)推出就獲得世界客車博覽亞洲展“年度客車大獎”，并于2008年5月通過交通部大型高三級評審，并獲得市場的廣發(fā)青睞。XMQ6129Y龍威車型的成功得益于多方論證（并行工程）、FMEA、價值分析（VA）、價值工程（VE）等科學(xué)手段的有效應(yīng)用。

    TS16949質(zhì)量管理體系，通過APQP（Advanced Product Quality Planning），即先期產(chǎn)品質(zhì)量策劃和FMEA（失效模式和后果分析），強(qiáng)調(diào)在設(shè)計驗證階段（輸入階段）對品質(zhì)事前控制，通過PPAP （Production Part Approval Process），即生產(chǎn)件確認(rèn)程序，保證輸出階段的產(chǎn)品可靠性。在先期產(chǎn)品品質(zhì)保證中，多方論證（并行工程）、FMEA、價值分析（VA）、價值工程（VE）等有效的手段功不可沒。

    從市場調(diào)研、概念設(shè)計、產(chǎn)品設(shè)計、工程開發(fā)（整車開發(fā)和零部件開發(fā)）、進(jìn)料、小批量試制到量產(chǎn)、銷售、售后服務(wù)，大金龍生產(chǎn)制造的整個過程都有嚴(yán)格的品質(zhì)管控。開發(fā)設(shè)計是進(jìn)料和產(chǎn)品制造的上游。先期品質(zhì)保證計劃是從源頭上預(yù)防不良的重要環(huán)節(jié)。

    BRT是廈門市政府2006年以來重點民生工程。大金龍擔(dān)負(fù)著生產(chǎn)BRT車輛的重要職責(zé)。BRT車輛要求過硬的質(zhì)量。2007年以來，大金龍高層積極部署，不光在先期產(chǎn)品質(zhì)量策劃階段參與BRT開發(fā)跨功能團(tuán)隊，進(jìn)行品質(zhì)管控，在量產(chǎn)階段也制訂了詳細(xì)的BRT質(zhì)量控制計劃，從事先預(yù)防到事中控制，到事后反饋，全員全過程控制，確保品質(zhì)。

    首先，大金龍材料檢驗部門對BRT供應(yīng)商進(jìn)行專項工程監(jiān)察，所有零部件委托檢測機(jī)構(gòu)全部進(jìn)行檢測，預(yù)先保證生產(chǎn)件的可靠性。因為品質(zhì)異常的發(fā)生，往往可以追溯到設(shè)計、材料（零部件）、制造不良。設(shè)計是材料和制造異常的上游。所以預(yù)防品質(zhì)問題，從開發(fā)設(shè)計階段預(yù)防就顯得尤其重要。設(shè)計開發(fā)階段的先期品質(zhì)保證，可以有效避免材料不良和制造品質(zhì)不良的發(fā)生，避免因工藝復(fù)雜降低可制造性，浪費制造工時，從而降低成本。

    其次，大金龍品管部門對公交車運行過程中易出現(xiàn)的問題進(jìn)行歸納、識別，交由技術(shù)部門進(jìn)行技術(shù)改進(jìn)和優(yōu)化，預(yù)防問題的發(fā)生。這樣的事前控制可以有效地防患于未然，控制品質(zhì)成本、制造成本。

    大金龍質(zhì)量管理部經(jīng)理韓鋒鋼說，導(dǎo)入先進(jìn)的TS16949質(zhì)量管理體系將把大金龍優(yōu)秀的經(jīng)驗固化成流程，進(jìn)一步提高金龍客車的經(jīng)營管理和質(zhì)量管理水平，成為金龍客車的核心競爭力所在。

鏈接：

    TS16949質(zhì)量管理體系，通過APQP（Advanced Product Quality Planning），即先期產(chǎn)品質(zhì)量策劃，和FMEA（失效模式和后果分析），強(qiáng)調(diào)在設(shè)計驗證階段（輸入階段）對品質(zhì)事前控制，通過PPAP （Production Part Approval Process），即生產(chǎn)件確認(rèn)程序，保證輸出階段的產(chǎn)品可靠性。

    1、多方論證（并行工程）：現(xiàn)代汽車開發(fā)項目中，多方論證（并行工程）已經(jīng)被廣泛接受。就是開發(fā)項目組不僅包括研發(fā)設(shè)計和工程開發(fā)人員，還應(yīng)該包括品質(zhì)、制造、制造工藝、客戶服務(wù)等方面的代表組成的跨功能團(tuán)（Cross Function Team）,以從最初始階段就充分論證和保證設(shè)計產(chǎn)品的品質(zhì)可靠性、可制造性、可維修性，降低后期使用和維護(hù)維修成本。

    2、失效模式和效果分析（FMEA）：即在研發(fā)階段就預(yù)先評估可能出現(xiàn)的失效模式和后果（可能導(dǎo)致的風(fēng)險），識別這些風(fēng)險，排列風(fēng)險順序，并且消除這些風(fēng)險隱患。FMEA是預(yù)防品質(zhì)失效的重要工具。其理念是將品質(zhì)問題控制在發(fā)生以前。

    3、價值分析和價值工程在設(shè)計時納入流程，在保證品質(zhì)可靠度的同時，也可有效降低成本。

    VA 價值分析：主要是分析現(xiàn)有產(chǎn)品之機(jī)能與成本,以了解是否可以改進(jìn)。

    VE 價值工程：主要在計劃進(jìn)行設(shè)計時分析其成本或機(jī)能。兩者合稱為VA/VE價值工程學(xué)。

    美國國防部對價值工程的定義是：“價值工程是一種有系統(tǒng)的努力，致力于分析系統(tǒng)上、器具設(shè)備及供應(yīng)上的機(jī)能要求，以期在最低造價上達(dá)到必備的機(jī)能，同時符合它所需的性能、可靠性、質(zhì)量性及維護(hù)性?！?

    在產(chǎn)品設(shè)計階段實際應(yīng)用價值工程的意義在于：經(jīng)由價值工程方法進(jìn)行分析、研究與評估，并同時對其成本、可靠度、性能等三項做最佳合理的平衡考慮，藉發(fā)現(xiàn)不必要的支出項目并加以去除，最后提出降低成本、提升機(jī)能的替代建議案，以提供決策階層參考、裁決。